Bezpieczny, efektywny i długodystansowy transport ryb chłodzonych jest jednym z najtrudniejszych zadań logistycznych w przetwórstwie spożywczym. Łączy w sobie wymogi mikrobiologiczne, fizykochemiczne, technologiczne oraz ekonomiczne. Każde odchylenie temperatury, niewłaściwe opakowanie czy źle zaplanowana trasa może przełożyć się na straty surowca, reklamacje klientów, a nawet ryzyko zagrożenia zdrowia konsumenta. Dlatego przygotowanie ryb do transportu chłodniczego wymaga szczegółowo zaplanowanego systemu obejmującego cały łańcuch chłodniczy – od przyjęcia surowca, przez obróbkę, pakowanie, aż po dostawę do odbiorcy końcowego.

Specyfika surowca rybnego i wymagania łańcucha chłodniczego

Ryby należą do najbardziej wrażliwych surowców spożywczych. Wysoka zawartość wody, aktywność enzymów własnych oraz specyficzna flora bakteryjna sprawiają, że proces psucia rozpoczyna się niemal od razu po śmierci ryby. Dodatkowo tkanka tłuszczowa, szczególnie u gatunków morskich bogatych w kwasy omega‑3, łatwo ulega utlenianiu, co prowadzi do jełczenia i utraty cech sensorycznych. Z logistycznego punktu widzenia oznacza to konieczność utrzymywania ściśle kontrolowanego łańcucha chłodniczego na każdym etapie.

Kluczowe pojęcia to temperatura, czas i wilgotność. Dla większości ryb chłodzonych zaleca się zakres temperatur od ‑1 do +2°C, z możliwie najmniejszymi wahaniami. Przekroczenie +4°C radykalnie przyspiesza rozwój bakterii odpowiedzialnych za psucie, a tym samym skraca okres przydatności do spożycia. Z kolei zbyt niska temperatura, bliska punktowi zamarzania, może powodować częściowe przemrożenie tkanek, pogorszenie tekstury i wyciek soków po rozmrożeniu. Dlatego w logistyce chłodniczej tak duże znaczenie ma precyzyjne określenie docelowej temperatury dla danego produktu, jego formy (ryba cała, filet, porcje) oraz przeznaczenia rynkowego.

Ważnym aspektem jest również aktywność wody oraz kontrola wilgotności w komorach chłodniczych i pojazdach. Zbyt niska wilgotność powoduje wysychanie powierzchni, utratę masy i wady wyglądu, natomiast zbyt wysoka sprzyja rozwojowi mikroorganizmów powierzchniowych oraz skraplaniu się wody na opakowaniach. W praktyce najczęściej dąży się do utrzymania wysokiej, ale stabilnej wilgotności względnej, co uzyskuje się przez odpowiednie systemy nawilżania powietrza, zastosowanie lodu lub lodu płatkowanego oraz dobór materiałów opakowaniowych o właściwej przepuszczalności pary wodnej.

Zarządzanie łańcuchem chłodniczym wymaga nie tylko odpowiednich instalacji, ale także procedur operacyjnych: szybkiego schładzania surowca po odłowie lub uboju, krótkiego czasu między procesami, minimalizacji otwarć drzwi chłodni oraz ograniczania ekspozycji na temperaturę otoczenia podczas załadunku i rozładunku. Krytycznym momentem jest tzw. „czas poza chłodnią” – każde dodatkowe kilka minut w warunkach otoczenia może w skali całego łańcucha doprowadzić do znaczącego obniżenia trwałości produktu.

Przygotowanie ryb do pakowania – od surowca do produktu gotowego do wysyłki

Proces przygotowania ryb do długodystansowego transportu chłodniczego rozpoczyna się już na etapie przyjęcia surowca do zakładu przetwórczego. W pierwszej kolejności kontroluje się stan świeżości – barwę skrzeli, zapach, sprężystość mięśni, klarowność oczu oraz temperaturę wewnętrzną. Następnie, w zależności od profilu zakładu, surowiec trafia do działu obróbki wstępnej, gdzie następuje odgławianie, patroszenie, filetowanie, porcjowanie lub usuwanie ości. Każdy z tych etapów wiąże się z potencjalnym wzrostem zanieczyszczenia mikrobiologicznego, dlatego projekt technologiczny musi minimalizować czas przebywania ryb poza warunkami chłodniczymi.

Bardzo istotnym krokiem jest wstępne schładzanie produktu po zakończeniu obróbki. W nowoczesnych zakładach stosuje się tunele chłodnicze, schładzanie w lodzie płatkowanym lub systemy natryskowe zimną wodą. Celem jest jak najszybsze obniżenie temperatury rdzenia produktu do poziomu zbliżonego do temperatury transportu, ale bez całkowitego zamrożenia. Szybkość schładzania ma bezpośredni wpływ na jakość – im krócej produkt przebywa w strefie temperatur sprzyjających intensywnemu namnażaniu drobnoustrojów (ok. 5–10°C), tym dłuższa będzie jego trwałość w warunkach chłodniczych.

Po schłodzeniu następuje sortowanie i klasyfikacja. Rybę dzieli się według gatunku, wielkości, formy (cała, filet ze skórą, filet bez skóry, kostki, porcje cateringowe) oraz przeznaczenia (rynek detaliczny, HoReCa, przemysł). Od tego zależy dobór technologii pakowania i rodzaj opakowania zbiorczego. W tym etapie wprowadza się także oznakowanie partii, kody identyfikacyjne i informacje niezbędne do późniejszego śledzenia produktu w łańcuchu dostaw.

Istotnym elementem jest ograniczenie kontaktu produktu z powietrzem, światłem i zanieczyszczeniami. Dlatego stanowiska pakujące są odizolowane, często wyposażone w systemy laminarnych przepływów powietrza, a pracownicy stosują pełną odzież ochronną i higieniczną. Z punktu widzenia logistyki chłodniczej każda minuta spędzona przez produkt poza chłodnią końcową jest krytyczna, dlatego planuje się sekwencję czynności tak, aby proces pakowania przebiegał szybko, bez przestojów i kolejek pośrednich.

Technologie pakowania ryb na potrzeby transportu chłodniczego

Pakowanie jest kluczowym etapem przygotowania ryb do długiego transportu. Odpowiednio dobrany system pakowania pozwala nie tylko utrzymać wymaganą temperaturę, ale także ograniczyć kontakt z tlenem, zahamować rozwój mikroflory tlenowej, zapobiegać utracie wody oraz zabezpieczać produkt przed uszkodzeniami mechanicznymi. Do najczęściej stosowanych technik należą: pakowanie w lodzie, pakowanie próżniowe, pakowanie w atmosferze modyfikowanej (MAP), pakowanie owijkowe oraz systemy skin‑pack.

Tradycyjne pakowanie w lodzie polega na układaniu ryb w warstwach na tacach lub w pojemnikach, z przesypywaniem kruszonym lodem. Lód zapewnia nie tylko chłodzenie, ale także stabilną wilgotność i bezpośredni kontakt z powierzchnią produktu. Rozwiązanie to jest nadal powszechne przy transporcie ryb całych i niektórych gatunków morskich na krótszych i średnich dystansach. W przypadku długich tras wymaga jednak częstego uzupełniania lodu i bardzo dobrej izolacji termicznej opakowań zbiorczych, aby uniknąć nadmiernego topnienia i wycieków wody.

Pakowanie próżniowe stosuje się głównie w odniesieniu do filetów i porcji. Produkt umieszcza się w szczelnej folii barierowej, z której usuwa się powietrze, tworząc podciśnienie. Zabieg ten ogranicza dostęp tlenu, spowalnia procesy oksydacyjne i rozwój mikroflory tlenowej. Z logistycznego punktu widzenia pakowanie próżniowe zmniejsza objętość jednostkową, ułatwia paletyzację, zwiększa odporność produktu na uszkodzenia oraz poprawia higienę obsługi w dalszych ogniwach łańcucha dostaw.

Atmosfera modyfikowana (MAP) polega na zastąpieniu powietrza mieszaniną gazów, najczęściej dwutlenku węgla i azotu, w odpowiednich proporcjach. Dwutlenek węgla działa bakteriostatycznie, spowalniając rozwój drobnoustrojów, podczas gdy azot pełni funkcję gazu wypełniającego, zapobiegając zapadaniu się opakowania. MAP szczególnie dobrze sprawdza się w przypadku produktów przeznaczonych na rynki odległe, gdzie wymagany jest wydłużony termin przydatności. Wymaga jednak bardzo precyzyjnego doboru materiałów opakowaniowych o wysokich właściwościach barierowych względem tlenu i dwutlenku węgla.

Skin‑pack to technologia, w której folia ściśle przylega do powierzchni ryby, tworząc efekt „drugiej skóry”. Taki sposób pakowania zapewnia bardzo dobrą prezentację produktu, jednocześnie ograniczając migrację soków i uszkodzenia mechaniczne podczas transportu. Jest chętnie stosowany dla produktów premium, filetów z łososia, dorsza czy halibuta, kierowanych na wymagające rynki eksportowe. Dla logistyki chłodniczej istotne jest, że skin‑pack dobrze znosi wahania ciśnienia i warunki w transporcie lotniczym, co bywa kluczowe przy międzykontynentalnych przesyłkach.

Dobór materiałów opakowaniowych i konstrukcji opakowań zbiorczych

Właściwy dobór materiałów opakowaniowych ma ogromne znaczenie dla utrzymania jakości ryb w trakcie transportu chłodniczego. W przetwórstwie rybnym najczęściej stosuje się folie z tworzyw sztucznych o zróżnicowanych właściwościach barierowych, tacki z tworzyw lub pulpy celulozowej, a także pojemniki styropianowe i wielorazowe skrzynki z tworzyw. Materiał musi być dopuszczony do kontaktu z żywnością, odporny na niskie temperatury, wilgoć, a w przypadku transportu międzynarodowego – także na uszkodzenia mechaniczne i zmiany ciśnienia.

Na poziomie opakowania jednostkowego kluczowe są: przepuszczalność tlenu, pary wodnej i dwutlenku węgla, wytrzymałość zgrzewu, odporność na przebicie oraz właściwości optyczne (przezroczystość, odporność na zamglenie). Z logistycznego punktu widzenia ważna jest też masa opakowania – zbyt ciężkie rozwiązania podnoszą koszty transportu, natomiast zbyt lekkie mogą nie zapewnić wystarczającej ochrony. Kompromis między bezpieczeństwem produktu a efektywnością kosztową jest często osiągany poprzez kombinację kilku warstw folii o różnych właściwościach.

Opakowania zbiorcze – kartony, skrzynki, pojemniki styropianowe – muszą być projektowane z myślą o całym łańcuchu logistycznym. Uwzględnia się stabilność na palecie, odporność na ściskanie, możliwość sztaplowania oraz odporność na wilgoć. Kartony powlekane lub z wkładkami foliowymi chronią przed przesiąkaniem, jednak w przypadku dużych ilości lodu preferuje się pojemniki z tworzyw lub EPS (spieniony polistyren), które zapewniają wysoką izolacyjność termiczną. W transporcie dalekobieżnym pojemniki te często łączy się z opakowaniami próżniowymi lub MAP wewnątrz, tworząc wielowarstwowy system ochrony.

Istotnym trendem jest dążenie do zwiększenia zrównoważenia opakowań – redukcji masy tworzyw sztucznych, stosowania materiałów z recyklingu lub łatwiej przetwarzalnych. W logistyce chłodniczej wyzwanie polega na utrzymaniu wysokich parametrów barierowych i izolacyjnych przy jednoczesnym spełnieniu wymogów środowiskowych. Coraz częściej testuje się kombinacje twardych tacek z pulpy formowanej pokrytej cienką warstwą barierową i zgrzewanych folii, które redukują ilość plastiku przy zachowaniu funkcjonalności systemu pakowania.

Planowanie i organizacja logistyki chłodniczej dla ryb

Sam proces pakowania nie gwarantuje jeszcze bezpieczeństwa produktu, jeśli logistyka chłodnicza nie jest odpowiednio zaplanowana. Kluczowe znaczenie ma precyzyjna organizacja załadunku, wybór środków transportu, trasy, czas przejazdu oraz nadzór nad temperaturą w czasie rzeczywistym. Zakład przetwórczy powinien ściśle synchronizować moment zakończenia pakowania z przyjazdem środków transportu, aby ograniczyć czas oczekiwania produktu w strefach przeładunkowych.

Przed załadunkiem komory pojazdów chłodniczych muszą być odpowiednio schłodzone – nie dopuszcza się sytuacji, w której produkt w temperaturze około 0°C trafia do ciepłego wnętrza auta i sam „schładza” przestrzeń ładunkową. Prowadzi to nie tylko do wzrostu temperatury produktu, ale też do kondensacji wilgoci na ściankach i opakowaniach, co sprzyja rozwojowi mikroorganizmów. Dlatego stosuje się tzw. pre‑cooling: uruchomienie agregatu chłodniczego na odpowiednio wczesnym etapie przed załadunkiem, aż do osiągnięcia temperatury referencyjnej.

Podczas załadunku bardzo ważne jest prawidłowe rozłożenie ładunku i zapewnienie cyrkulacji powietrza. Nie należy blokować nawiewów i wylotów powietrza chłodzącego, a palety powinny być ustawione w sposób umożliwiający swobodny przepływ powietrza między rzędami. Zbyt gęste upakowanie może tworzyć strefy o podwyższonej temperaturze, tzw. „kieszenie cieplne”, które w praktyce skracają trwałość produktów znajdujących się w tych miejscach. Odpowiednie wykorzystanie przekładek, krat dystansowych oraz zachowanie odległości od ścian i sufitu komory to elementy dobrej praktyki logistycznej.

Zaawansowane systemy monitoringu temperatury, oparte na dataloggerach i czujnikach bezprzewodowych, pozwalają na ciągłe śledzenie warunków w przestrzeni ładunkowej. Dane te mogą być archiwizowane i udostępniane odbiorcom, co zwiększa przejrzystość łańcucha dostaw oraz ułatwia rozstrzyganie ewentualnych sporów reklamacyjnych. W przypadku odchyleń temperatury kierowca lub operator centrum logistycznego może odpowiednio zareagować – zmienić parametry pracy agregatu, skrócić postoje lub w skrajnych sytuacjach przekierować ładunek do najbliższego punktu dystrybucji.

Transport międzynarodowy – specyfika, wyzwania i rozwiązania

Długodystansowy transport ryb chłodzonych dotyczy szczególnie eksportu na rynki zagraniczne, gdzie czas podróży liczony jest w dniach, a nawet tygodniach. W zależności od relacji geograficznej wykorzystuje się transport drogowy, kolejowy, morski lub lotniczy, często w kombinacji multimodalnej. Każdy z tych środków ma własną specyfikę oddziaływania na produkt – inne profile drgań, zmian temperatury, wilgotności czy ciśnienia.

Transport lotniczy pozwala znacząco skrócić czas dostawy, co jest kluczowe przy produktach świeżych premium. Jednak pociąga za sobą wyższe koszty i konieczność dopasowania opakowań do ograniczeń masy i wymiarów jednostek lotniczych. Bardzo ważna jest tutaj kompatybilność opakowań z kontenerami lotniczymi, odporność na niższe ciśnienie oraz dynamiczne zmiany temperatur podczas załadunku na płytach lotniskowych. Dlatego często stosuje się lekkie, ale dobrze izolujące pojemniki EPS lub specjalne kontenery izotermiczne z wkładami chłodzącymi.

W transporcie morskim, szczególnie w kontenerach chłodniczych (reeferach), największym wyzwaniem jest długość podróży i stabilność zasilania agregatów chłodniczych. Kontenery wyposażone są w zaawansowane systemy kontroli temperatury i wilgotności, ale wymagana jest również odpowiednia organizacja załadunku w portach, kontrola szczelności drzwi oraz zabezpieczenie ładunku przed przemieszczaniem się podczas sztormów. Powszechną praktyką jest łączenie produktów zamrożonych i chłodzonych w jednym łańcuchu dostaw, co wymaga precyzyjnego rozdzielenia stref temperatury i odpowiedniego znakowania kontenerów.

Transport kolejowy i drogowy w relacjach międzynarodowych wymaga uwzględnienia przepisów różnych krajów, kontroli granicznych, możliwych opóźnień i postojów. Z logistycznego punktu widzenia planuje się tzw. bufor czasu i temperatury – zakłada się, że produkt będzie miał zapas trwałości w stosunku do nominalnego czasu przejazdu, tak aby poradzić sobie z nieprzewidzianymi zdarzeniami. Często stosuje się dodatkowe systemy chłodzenia pasywnego, jak panele eutekticzne, suche lody lub żele chłodzące, które działają wspomagająco w razie awarii głównego systemu chłodniczego.

Bezpieczeństwo żywności, normy i dokumentacja w transporcie chłodniczym

Odpowiedzialność za bezpieczeństwo ryb podczas transportu nie kończy się na etapie produkcji i pakowania. Zgodnie z wymaganiami systemów HACCP, norm ISO oraz przepisów prawa żywnościowego, przedsiębiorstwo musi wykazać kontrolę nad całym łańcuchem, w tym nad logistyką. Oznacza to konieczność monitorowania temperatur, posiadania procedur postępowania w razie awarii, a także pełnej dokumentacji potwierdzającej zachowanie standardów.

Najważniejszymi parametrami rejestrowanymi są temperatura wewnątrz komory ładunkowej, czas transportu, ewentualne postoje z wyłączonym agregatem oraz warunki załadunku i rozładunku. W przypadku transportu międzynarodowego dochodzą do tego dokumenty weterynaryjne, świadectwa zdrowia, wyniki badań mikrobiologicznych oraz potwierdzenia pochodzenia surowca. Wszystkie te elementy mają znaczenie nie tylko dla zgodności z przepisami, ale też dla budowania zaufania między dostawcą a odbiorcą.

Systemy jakości, takie jak IFS, BRC czy MSC w przypadku ryb pochodzących ze zrównoważonych połowów, nakładają dodatkowe wymagania w zakresie śledzenia partii i ich historii. Odbiorca końcowy coraz częściej oczekuje informacji o trasie transportu, czasie od połowu do dostawy, a nawet warunkach, w jakich produkt był przechowywany na poszczególnych etapach. Integracja systemów informatycznych producenta, operatora logistycznego i sieci handlowych staje się standardem pozwalającym na szybką wymianę danych i weryfikację parametrów chłodniczych.

Istotnym elementem jest także szkolenie personelu odpowiedzialnego za transport i magazynowanie. Kierowcy, operatorzy magazynów i pracownicy centrów dystrybucyjnych muszą rozumieć, że produkt rybny jest szczególnie wrażliwy i wymaga delikatnego obchodzenia się, unikania szoków termicznych, uszkodzeń opakowań oraz długotrwałego przetrzymywania przy otwartych drzwiach chłodni. Dobrze opracowane instrukcje, czytelne procedury i regularne audyty wewnętrzne przekładają się bezpośrednio na mniejszą liczbę reklamacji oraz wyższy poziom bezpieczeństwa żywności.

Nowe technologie i innowacje w logistyce chłodniczej ryb

Rozwój logistyki chłodniczej dla produktów rybnych nie zatrzymuje się na tradycyjnych rozwiązaniach. Coraz intensywniej wdraża się innowacje, które pozwalają lepiej kontrolować jakość, wydłużyć trwałość i obniżyć koszty operacyjne. Jednym z kierunków jest inteligentne opakowanie, wyposażone w wskaźniki czasu‑temperatury (TTI), czujniki świeżości lub etykiety zmieniające barwę w zależności od warunków przechowywania. Dzięki nim zarówno operatorzy logistyczni, jak i odbiorcy końcowi mogą szybciej ocenić, czy łańcuch chłodniczy nie został przerwany.

Innym obszarem rozwoju są zaawansowane systemy monitoringu oparte na Internecie Rzeczy (IoT). Czujniki temperatury, wilgotności i lokalizacji montowane w opakowaniach, paletach lub kontenerach przesyłają dane w czasie rzeczywistym do chmury, gdzie są analizowane pod kątem odchyleń od normy. Algorytmy mogą automatycznie generować alerty, sugerować optymalizację trasy, a nawet przewidywać potencjalne problemy jakościowe, zanim staną się one widoczne sensorycznie. Takie rozwiązania są szczególnie cenne przy drogich, wysokowartościowych partiach ryb premium transportowanych na duże odległości.

Coraz większe znaczenie ma również integracja logistyki chłodniczej z koncepcją zrównoważonego rozwoju. Obejmuje to optymalizację tras w celu ograniczenia emisji CO₂, stosowanie niskoemisyjnych agregatów chłodniczych, wykorzystanie energii odnawialnej w centrach logistycznych oraz wdrażanie opakowań o mniejszym śladzie środowiskowym. Dla przetwórni i dystrybutorów ryb oznacza to konieczność balansowania między wymaganiami jakościowymi a presją na ograniczanie wpływu na środowisko, co w dłuższej perspektywie wpływa również na postrzeganie marki przez konsumentów.

Innowacje dotyczą również samych metod utrwalania produktu przed transportem. Oprócz klasycznego chłodzenia i mrożenia rozwija się technologie, takie jak lekkie solenie, delikatne wędzenie na zimno czy obróbka wysokim ciśnieniem (HPP), które mogą wydłużyć trwałość ryb chłodzonych bez znaczącego pogorszenia ich cech sensorycznych. Połączenie takich metod z zaawansowanymi systemami pakowania i logistyki tworzy nowe możliwości ekspansji na odległe rynki przy jednoczesnym zachowaniu wysokiej jakości.

FAQ

Jaką temperaturę należy utrzymywać podczas długodystansowego transportu ryb chłodzonych?

Optymalna temperatura dla większości ryb chłodzonych mieści się w zakresie od ‑1 do +2°C. Utrzymanie jej poniżej +4°C jest kluczowe, ponieważ powyżej tej granicy gwałtownie rośnie tempo namnażania bakterii odpowiedzialnych za psucie. Ważne jest także unikanie wahań – lepiej utrzymać stałe +1°C niż naprzemienne zmiany między ‑1 a +4°C. Zaleca się stosowanie ciągłego monitoringu temperatury za pomocą rejestratorów i systemów zdalnego odczytu, szczególnie przy transporcie międzynarodowym.

Który sposób pakowania ryb jest najlepszy przy dalekich trasach: lód, próżnia czy MAP?

Nie ma jednego uniwersalnego rozwiązania – wybór zależy od rodzaju produktu, długości trasy i wymagań rynku. Ryby całe często przewozi się w lodzie, który zapewnia bezpośrednie chłodzenie i wysoką wilgotność. Filety i porcje o wyższej wartości dodanej lepiej sprawdzają się w pakowaniu próżniowym lub w atmosferze modyfikowanej (MAP), co ogranicza dostęp tlenu i wydłuża trwałość. W praktyce stosuje się kombinacje: np. pakowanie próżniowe w opakowania jednostkowe, a następnie umieszczenie ich w izolowanych pojemnikach z lodem.

Jakie błędy podczas załadunku i transportu najczęściej prowadzą do pogorszenia jakości ryb?

Do najczęstszych błędów należą: brak wcześniejszego schłodzenia komory pojazdu, zbyt długi czas załadunku przy otwartych drzwiach, nieprawidłowe ułożenie palet blokujące cyrkulację powietrza, przeładowanie pojazdu oraz łączenie produktów o różnych wymaganiach temperaturowych. Negatywnie wpływa także częste otwieranie drzwi w trakcie postojów oraz brak bieżącego monitoringu temperatury. Błędy te mogą nie być od razu widoczne, ale znacząco skracają trwałość i pogarszają cechy sensoryczne ryb w końcowej fazie dystrybucji.

Czy istnieją specjalne wymagania dotyczące dokumentacji przy międzynarodowym transporcie ryb chłodzonych?

Tak, przy transporcie międzynarodowym oprócz standardowych dokumentów przewozowych wymagane są świadectwa zdrowia weterynaryjnego, potwierdzenia pochodzenia surowca, wyniki badań mikrobiologicznych, a często także certyfikaty systemów jakości (np. IFS, BRC) czy zrównoważonych połowów (MSC). Konieczne jest również archiwizowanie danych o temperaturze z całego okresu transportu. Odbiorcy z rynków wymagających, takich jak UE czy USA, zwracają dużą uwagę na kompletność dokumentacji oraz możliwość prześledzenia całego łańcucha dostaw.

Jak łączyć wymogi jakościowe z dążeniem do ograniczenia zużycia plastiku w opakowaniach ryb?

Strategia polega na stosowaniu lżejszych, ale funkcjonalnych materiałów wielowarstwowych, redukcji nadmiernych objętości opakowań oraz zastępowaniu części elementów tworzywowych komponentami z pulpy celulozowej lub materiałów z recyklingu. Kluczowe jest utrzymanie odpowiednich parametrów barierowych względem tlenu i pary wodnej, dlatego często stosuje się hybrydowe rozwiązania: twarde tacki z materiałów odnawialnych pokryte cienką warstwą barierową oraz zgrzewane folie. Dodatkowo można wprowadzać systemy opakowań wielokrotnego użytku w segmencie B2B, zmniejszając ilość odpadów generowanych w całym łańcuchu logistycznym.