Precyzyjne układanie plastrów łososia w opakowaniach stało się jednym z kluczowych wyzwań dla nowoczesnych zakładów przetwórstwa rybnego. Rosnące wymagania sieci handlowych, konieczność pełnej powtarzalności porcji oraz presja na redukcję kosztów powodują, że coraz częściej w tym obszarze wdraża się wyspecjalizowane roboty współpracujące z zaawansowanymi systemami wizyjnymi. Automatyzacja tego z pozoru prostego etapu produkcji w praktyce wymaga ogromnej precyzji, kontroli jakości i elastyczności, co czyni go fascynującym polem dla inżynierów, technologów żywności i automatyków.

Znaczenie automatyzacji w precyzyjnym układaniu plastrów łososia

Układanie plastrów łososia na tackach lub w opakowaniach próżniowych jest procesem, który bezpośrednio wpływa na odbiór produktu przez klienta oraz na efektywność całej linii produkcyjnej. Ręczne rozkładanie plastrów, choć elastyczne, okazuje się kosztowne, mało powtarzalne i podatne na błędy. Dodatkowo zwiększa ryzyko zanieczyszczenia mikrobiologicznego, co w przypadku produktów rybnych ma kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa żywności.

Roboty do układania plastrów łososia rozwiązują kilka podstawowych problemów, z którymi borykają się zakłady przetwórcze:

• zapewniają stałą jakość wizualną ekspozycji plastrów w opakowaniu,
• utrzymują wysoką powtarzalność gramatury i liczby plastrów,
• minimalizują straty surowca poprzez precyzyjne pozycjonowanie i delikatną manipulację,
• zmniejszają zapotrzebowanie na pracę ręczną w najtrudniejszych, monotonnych zadaniach,
• ograniczają ryzyko uszkodzenia struktury mięsa, co wpływa na teksturę i odbiór sensoryczny.

W przetwórstwie rybnym każdy ułamek grama ma znaczenie ekonomiczne. Przy dużej skali produkcji nawet niewielkie niedoważenia czy przegramowania przekładają się na znaczne kwoty strat lub nieuzasadnionych kosztów. Dlatego inwestycja w roboty, które potrafią przenosić, dozować i układać plastry z powtarzalnością nieosiągalną dla człowieka, szybko staje się uzasadniona ekonomicznie, zwłaszcza w zakładach o wysokim stopniu specjalizacji i eksporcie na wymagające rynki.

Automatyzacja układania plastrów łososia ma także wymiar wizerunkowy. Detaliści oczekują konkretnych wzorów ułożenia – wachlarza, rozet, warstw naprzemiennych czy kompozycji podkreślającej marmurkowatość mięsa i intensywność barwy. Robot, wspierany algorytmami i systemami wizyjnymi, jest w stanie osiągnąć ten efekt z dokładnością co do milimetra, niezależnie od zmęczenia czy rotacji personelu.

Technologie stosowane w robotach do układania plastrów łososia

Nowoczesne roboty przeznaczone do precyzyjnego układania plastrów łososia są przykładem złożonej integracji różnych dziedzin: mechaniki precyzyjnej, automatyki, robotyki współpracującej, wizji maszynowej, czujników siły i systemów zarządzania produkcją. Każdy z tych elementów musi być przystosowany do pracy w specyficznym środowisku przetwórstwa rybnego – o podwyższonej wilgotności, przy częstym myciu agresywnymi środkami oraz z licznymi ograniczeniami sanitarnymi.

Rodzaje robotów i ich konstrukcja

W liniach do pakowania łososia najczęściej stosuje się trzy główne typy robotów:

• roboty delta (również określane jako równoległe) – wyjątkowo szybkie, idealne do zadań pick-and-place, mogących obsługiwać wiele linii transportowych jednocześnie,
• roboty kartezjańskie – proste konstrukcyjnie, korzystne kosztowo, sprawdzają się w aplikacjach o prostym torze ruchu,
• roboty sześcioosiowe – elastyczne, zdolne do skomplikowanych ruchów i układania plastrów w trzech wymiarach, np. w opakowaniach o niestandardowym kształcie lub w formie wielowarstwowej kompozycji.

Konstrukcja robotów uwzględnia materiały spełniające wymagania higieniczne. Wykorzystuje się stal nierdzewną, tworzywa dopuszczone do kontaktu z żywnością i elementy pozbawione trudno dostępnych szczelin, w których mogłyby gromadzić się resztki ryb. Stopień ochrony IP, często IP67 lub wyższy, pozwala na mycie robotów strumieniem wody i środkami myjącymi bez ryzyka ich uszkodzenia.

Chwytaki dostosowane do delikatnego surowca

Kluczowym elementem każdej aplikacji są chwytaki. Mięso łososia jest kruche, tłuste i śliskie, przez co tradycyjne, twarde szczęki mogłyby je łatwo uszkodzić lub pozostawić widoczne ślady. Z tego powodu rozwinięto kilka rodzajów chwytaków dedykowanych dla produktów rybnych:

• chwytaki próżniowe z elastycznymi przyssawkami, rozkładającymi siłę ssania na większą powierzchnię,
• chwytaki miękkie (soft grippers), wykonane z elastycznych polimerów, dopasowujących się do kształtu plastra,
• chwytaki mechaniczne z regulowanym dociskiem, wyposażone w czujniki siły, które kontrolują nacisk w czasie rzeczywistym,
• hybrydowe rozwiązania, łączące ssanie z delikatnym mechanicznym podtrzymaniem, szczególnie przydatne, gdy plaster musi zostać obrócony lub uformowany.

Projektowanie chwytaków wymaga ścisłej współpracy technologów żywności, operatorów linii i konstruktorów, ponieważ inna optymalna geometria będzie potrzebna do łososia wędzonego na zimno, inna do plastrów świeżych, a jeszcze inna do produktów marynowanych lub w sosach.

Systemy wizyjne i kontrola położenia plastrów

Precyzyjne układanie plastrów łososia nie byłoby możliwe bez systemów wizyjnych, które analizują obraz z kamer nad taśmą produkcyjną. Zadaniem tych systemów jest lokalizacja plastrów, ocena ich orientacji, rozpoznanie nieregularności i przekazanie robotowi informacji o koordynatach chwytu. W praktyce wykorzystuje się wiele technik przetwarzania obrazu:

• analizę konturu i kształtu plastra,
• identyfikację barwy i intensywności koloru, co pomaga wykryć np. fragmenty skóry lub żył tłuszczowych,
• pomiar grubości na podstawie cieniowania lub danych 3D z kamer stereoskopowych lub laserowych,
• wykrywanie defektów wizualnych, takich jak naddarcia, ubytki czy nietypowa struktura włókien.

Kamery pracują w warunkach wymagających odpowiedniego oświetlenia, często z zastosowaniem diod LED w barwie dostosowanej do kontrastu między łososiem a tłem. Oprogramowanie musi radzić sobie z odblaskami tłuszczu, parą wodną oraz możliwymi zabrudzeniami optyki, co wymusza zastosowanie filtrów cyfrowych i zaawansowanych algorytmów kompensacji.

Integracja z krojeniem, ważeniem i pakowaniem

Roboty układające plastry nie pracują w próżni – stanowią element większego systemu, obejmującego krojenie, ważenie dynamiczne, kontrolę metalodetekcyjną i końcowe pakowanie. Integracja pozwala na tworzenie w pełni zautomatyzowanych linii, w których surowy filet wchodzi na jeden koniec, a na drugim wychodzi gotowy produkt, oznakowany, z etykietą i numerem partii.

Przykładowy zintegrowany proces może wyglądać następująco:

• maszyna do krojenia porcjuje filety na plastry o zadanej grubości z tolerancją rzędu dziesiątych części milimetra,
• wagi dynamiczne mierzą masę poszczególnych plastrów, a system sterujący oblicza optymalną liczbę plastrów na opakowanie,
• system wizyjny identyfikuje położenie i jakość każdego plastra na taśmie,
• robot pobiera plastry i układa je w opakowaniach zgodnie z zaprogramowanym wzorem,
• w dalszej części linii następuje próżniowanie, pakowanie w atmosferze modyfikowanej (MAP), zgrzewanie folii i nanoszenie etykiet z danymi o śledzeniu (traceability).

Całością zarządza nadrzędny system MES lub SCADA, który zbiera dane o wydajności, zatrzymaniach, zużyciu surowca oraz odrzutach jakościowych. Pozwala to nie tylko optymalizować produkcję, ale również udostępniać dane niezbędne dla audytów jakości, certyfikacji i raportowania dla klientów sieciowych.

Korzyści ekonomiczne, jakościowe i organizacyjne z robotyzacji

Wdrożenie robotów do precyzyjnego układania plastrów łososia niesie ze sobą konsekwencje wykraczające daleko poza samą operację przenoszenia produktu. Dotyka struktur kosztowych zakładu, sposobu zarządzania personelem, bezpieczeństwa żywności i relacji z odbiorcami. Analiza korzyści powinna uwzględniać zarówno wymiar bezpośredni, jak i pośredni, a także czynniki długoterminowe związane z rozwojem technologii i zmianami na rynku pracy.

Redukcja kosztów pracy i stabilność wydajności

Proces ręcznego układania plastrów łososia jest pracochłonny i wymaga personelu o dużej zręczności manualnej. Rotacja pracowników, sezonowość oraz rosnące oczekiwania płacowe powodują, że koszt utrzymania odpowiedniej obsady rośnie. Roboty, choć wymagają inwestycji początkowej, oferują stabilną wydajność, którą można skalować przez dodawanie kolejnych stanowisk lub zwiększanie prędkości linii.

W typowym zakładzie koszty pracy związane z pakowaniem mogą stanowić istotną część całkowitego kosztu produkcji. Robotyzacja niekoniecznie oznacza redukcję zatrudnienia w sensie absolutnym; często wiąże się z przesunięciem pracowników do zadań o większej wartości dodanej, takich jak kontrola jakości, obsługa maszyn, logistyka czy planowanie produkcji. Zmniejsza się natomiast zależność od pracy wykonywanej w trudnych warunkach fizycznych, przy niskiej satysfakcji i wysokiej absencji.

Poprawa jakości i estetyki produktu końcowego

Dla konsumenta detalicznego ważne są nie tylko parametry zdrowotne i smak, lecz także wygląd produktu. Plastry łososia muszą być równomiernie rozmieszczone, bez widocznych uszkodzeń, z zachowaniem odpowiedniego kierunku włókien mięsa, tak aby po otwarciu opakowania możliwe było ich łatwe oddzielanie. Roboty pozwalają na precyzyjne powtarzanie wzorców ułożenia, co zwiększa atrakcyjność wizualną i wzmacnia wizerunek marki.

Jednocześnie systemy wizyjne i czujniki w robotach służą jako kolejne ogniwo kontroli jakości. Mogą automatycznie odrzucać plastry niespełniające kryteriów – zbyt krótkie, z uszkodzoną powierzchnią, o nietypowej barwie sugerującej np. utlenienie tłuszczu. Dzięki temu do klienta trafia produkt bardziej jednorodny, co przekłada się na mniejszą liczbę reklamacji i większe zaufanie do producenta.

Bezpieczeństwo żywności i higiena pracy

Minimalizacja kontaktu człowieka z surowcem jest jednym z kluczowych trendów w bezpieczeństwie żywności. Każdy dodatkowy punkt styku to potencjalne źródło zanieczyszczenia mikrobiologicznego, fizycznego lub chemicznego. Roboty eliminują dużą część manualnych operacji, co przy zachowaniu wysokiego standardu mycia i dezynfekcji linii produkcyjnej znacząco ogranicza ryzyko skażenia.

Dodatkowym aspektem jest ergonomia i BHP. Ręczne układanie plastrów to czynność powtarzalna, angażująca te same grupy mięśni, wykonywana często w niskiej temperaturze i w pozycji stojącej przez wiele godzin. Prowadzi to do dolegliwości układu mięśniowo-szkieletowego, zmęczenia i spadku koncentracji. Wprowadzenie robotów zmniejsza liczbę stanowisk narażonych na takie obciążenia, poprawiając jednocześnie bezpieczeństwo pracy i redukując koszty związane z absencją chorobową.

Elastyczność produkcji i szybkie przezbrojenia

Jedną z obaw przy wdrażaniu automatyzacji jest utrata elastyczności. W praktyce nowoczesne roboty do układania plastrów łososia są projektowane tak, aby umożliwić szybkie zmiany konfiguracji: inne gramatury, inne kształty tacek, nowe wzory ułożenia. Zmiana programu robota i parametrów systemu wizyjnego może zająć kilkanaście minut, co pozwala efektywnie obsługiwać krótkie serie dla różnych odbiorców.

W środowisku, w którym sieci handlowe oczekują produktów w wielu wariantach opakowań – od małych porcji dla singli po duże paczki rodzinne – taka elastyczność staje się przewagą konkurencyjną. Dodatkowo dane z systemów sterowania mogą być wykorzystywane do symulacji nowych scenariuszy produkcji, testowania wzorów ułożenia czy optymalizacji ułożenia plastrów pod kątem minimalizacji pustych przestrzeni w opakowaniu.

Traceability i analityka danych

Nowoczesne linie zrobotyzowane generują ogromne ilości danych: od informacji o wydajności i przestojach, przez parametry pracy robotów, aż po wyniki inspekcji wizyjnej każdego znajdującego się w opakowaniu plastra. Takie dane mogą być powiązane z numerami partii surowca, dostawcami i parametrami przechowywania, tworząc rozbudowany system śledzenia historii produktu.

Dzięki temu możliwe staje się nie tylko spełnienie wymogów prawnych w zakresie traceability, ale również zaawansowana analityka. Przykładowo: analiza korelacji między dostawcą a odsetkiem odrzuceń jakościowych, badanie wpływu temperatury przechowywania na lepkość i podatność plastrów na uszkodzenia, czy monitorowanie zmian wydajności w różnych konfiguracjach chwytaków. W dłuższej perspektywie takie podejście otwiera drogę do zastosowania metod przemysłu 4.0 – w tym uczenia maszynowego i predykcyjnego utrzymania ruchu.

Wyzwania, trendy i przyszłość robotów w przetwórstwie rybnym

Choć robotyzacja układania plastrów łososia staje się coraz powszechniejsza, przed branżą stoi szereg wyzwań technicznych, organizacyjnych i regulacyjnych. Jednocześnie pojawiają się nowe trendy, które będą kształtować rozwój tej technologii w perspektywie kolejnych lat. Obejmują one zarówno obszar hardware’u, jak i oprogramowania, integracji oraz wymagań rynkowych.

Dostosowanie do zmienności surowca i właściwości mięsa

Ryby, w tym łosoś, charakteryzują się dużą zmiennością parametrów w zależności od gatunku, pochodzenia, okresu połowu, sposobu chowu, diety, a nawet części filetu. Zmienna zawartość tłuszczu, różnice w strukturze włókien czy elastyczności sprawiają, że chwytanie i przenoszenie plastrów nie jest zadaniem tak powtarzalnym jak manipulacja elementami metalowymi czy plastikowymi w innych branżach przemysłu.

Aby sprostać tym wyzwaniom, producenci robotów rozwijają algorytmy adaptacyjne, które korzystają z danych zbieranych w czasie rzeczywistym. Czujniki siły, wizyjne systemy 3D oraz modele numeryczne produktów umożliwiają dynamiczną korektę toru ruchu, siły chwytu i prędkości. W połączeniu z danymi historycznymi powstaje możliwość tworzenia bibliotek parametrów dla poszczególnych typów surowca i scenariuszy produkcji.

Integracja z systemami sztucznej inteligencji

Wraz z rosnącą mocą obliczeniową coraz częściej sięga się po sztuczną inteligencję w celu ulepszenia pracy robotów pakujących. Uczenie maszynowe może być wykorzystywane m.in. do:

• rozpoznawania subtelnych defektów wizualnych niewidocznych dla tradycyjnych algorytmów,
• optymalizacji wzorów ułożenia pod kątem minimalizacji pustej przestrzeni,
• prognozowania awarii elementów chwytaków i planowania serwisu,
• dostosowywania parametrów pracy do aktualnej partii surowca bez konieczności ręcznego strojenia.

W praktyce oznacza to, że linia do pakowania łososia może samodzielnie uczyć się na bieżąco, jak najlepiej obchodzić się z danym typem produktu. Przykładowo, jeśli system zauważy wzrost odsetka uszkodzonych plastrów przy określonych parametrach temperatury surowca, może automatycznie skorygować prędkość ruchu lub siłę chwytu, a także wygenerować raport dla technologów.

Standaryzacja i interoperacyjność w zakładach wieloformatowych

Wiele zakładów przetwórstwa rybnego pracuje równolegle z różnymi gatunkami ryb oraz wieloma typami produktów: od filetów świeżych, przez ryby wędzone, po wyroby marynowane i gotowe dania. W takich warunkach kluczowe staje się zapewnienie interoperacyjności między różnymi maszynami i robotami, a także standaryzacja interfejsów, protokołów komunikacyjnych i formatów danych.

Rozwiązaniem jest stosowanie otwartych standardów przemysłowych, takich jak OPC UA, a także projektowanie modułowych linii, w których roboty do układania plastrów łososia mogą być relatywnie łatwo przenoszone, rekonfigurowane lub zastępowane przez inne urządzenia. Ułatwia to również późniejszą rozbudowę zakładu, wdrażanie nowych rozwiązań oraz integrację z systemami klasy ERP i MES.

Środowisko, zrównoważony rozwój i ograniczanie strat

Rosnące znaczenie zrównoważonego rozwoju skłania do szukania sposobów maksymalnego wykorzystania surowca rybnego. Dokładne, powtarzalne układanie plastrów, precyzyjne docinanie i minimalizacja uszkodzeń struktury mięsa przy przenoszeniu przekładają się na mniejszą ilość odrzutów i konieczności przekierowywania części surowca do produktów niższej wartości, np. past czy kostek. Robotyzacja staje się więc pośrednio narzędziem ograniczania marnotrawstwa żywności.

Przy tym zakłady coraz częściej monitorują ślad węglowy swoich operacji. Efektywne systemy automatyczne, dobrze skalibrowane i pracujące z optymalną prędkością, pozwalają ograniczyć zużycie energii, wody i środków myjących. Dodatkowo możliwość precyzyjnego planowania produkcji na podstawie danych z robotów i systemów informatycznych zmniejsza ryzyko nadprodukcji i przetrzymywania wyrobów w magazynie dłużej niż to konieczne.

Aspekty regulacyjne i certyfikacyjne

Wprowadzenie robotów do stref przetwarzania żywności wymaga ścisłego przestrzegania wymogów prawnych i norm branżowych. Producenci urządzeń muszą zapewnić zgodność z regulacjami dotyczącymi materiałów mających kontakt z żywnością, łatwości mycia i dezynfekcji, a także bezpieczeństwa pracy. Dla zakładów istotne jest także uzyskanie i utrzymanie certyfikatów jakości i bezpieczeństwa, takich jak BRCGS, IFS czy ISO 22000.

Roboty i systemy wizyjne mogą wspierać spełnianie wymagań tych standardów: rejestrując dane o każdym opakowaniu, dokumentując przebieg produkcji, a nawet wykonując automatyczne zdjęcia referencyjne, które w razie potrzeby pozwalają odtworzyć warunki wytworzenia. To z kolei ułatwia komunikację z organami nadzoru, audytorami i klientami, którzy coraz częściej oczekują pełnej transparentności w łańcuchu dostaw.

Rozwój kompetencji pracowników i współpraca człowiek–robot

Automatyzacja w przetwórstwie rybnym nie oznacza wykluczenia człowieka z procesu, lecz zmianę roli pracownika. Zamiast wykonywania powtarzalnych czynności manualnych, coraz większe znaczenie ma nadzór nad systemami, diagnostyka, wprowadzanie nowych receptur i konfiguracji oraz interpretacja danych. Wymaga to podnoszenia kwalifikacji, zwłaszcza w obszarze obsługi paneli operatorskich, podstaw programowania, analizy wskaźników produkcyjnych i zasad utrzymania higieny w zautomatyzowanym środowisku.

Coraz większą rolę odgrywają roboty współpracujące (coboty), projektowane do pracy w bezpośrednim sąsiedztwie człowieka, z rozbudowanymi systemami bezpieczeństwa. Mogą one wspomagać operacje pakowania w miejscach, gdzie pełna automatyzacja nie jest opłacalna lub technicznie wykonalna. Taka współpraca człowiek–robot pozwala łączyć elastyczność ludzkiego oka i doświadczenia z wydajnością i powtarzalnością automatyki.

Perspektywy dalszego rozwoju i innowacje produktowe

Wraz z dalszym rozwojem technologii można oczekiwać pojawienia się kolejnych innowacji w obszarze robotów do układania plastrów łososia. Należą do nich m.in. bardziej zaawansowane systemy wykrywania mikrodefektów, integracja z drukiem bezpośrednim na opakowaniach czy możliwość indywidualnej personalizacji produktu (np. zestawów degustacyjnych składających się z plastrów różnego pochodzenia, ułożonych w atrakcyjne wzory).

Z punktu widzenia producentów łososia i innych ryb wędzonych czy marynowanych, automatyzacja pakowania otwiera też przestrzeń do eksperymentowania z nowymi formami prezentacji – od opakowań premium o wyszukanej kompozycji plastrów, po ekonomiczne linie produktów, w których głównym atutem jest wyjątkowo korzystna relacja ceny do jakości i gramatury. Roboty, raz wdrożone, mogą być przeprogramowywane do obsługi kolejnych wariantów asortymentu, co skraca czas wprowadzania innowacji na rynek.

W rezultacie precyzyjne układanie plastrów łososia w opakowaniach przestaje być jedynie kwestią estetyki i organizacji pracy w zakładzie, a staje się strategicznym obszarem decydującym o konkurencyjności firm przetwórstwa rybnego, ich zdolności do spełniania rygorystycznych wymagań klientów oraz elastyczności w reagowaniu na zmieniające się trendy konsumenckie.

FAQ – najczęściej zadawane pytania

Jakie są główne kryteria wyboru robota do układania plastrów łososia?

Przy wyborze robota kluczowe jest określenie docelowej wydajności linii, rodzaju produktów (świeże, wędzone, marynowane), wariantów opakowań oraz poziomu integracji z istniejącymi maszynami. Istotna jest również odporność na środki myjące, łatwość przezbrojenia i dostępność serwisu. Warto przeprowadzić testy z własnym surowcem u dostawcy robotów, aby sprawdzić zachowanie chwytaków i systemu wizyjnego w realnych warunkach produkcyjnych.

Czy wprowadzenie robotów oznacza konieczność redukcji zatrudnienia?

Robotyzacja najczęściej nie prowadzi do prostego zmniejszenia liczby pracowników, lecz do zmiany struktury zatrudnienia. Spada zapotrzebowanie na pracę bardzo powtarzalną i obciążającą fizycznie, rośnie natomiast znaczenie stanowisk związanych z nadzorem produkcji, utrzymaniem ruchu, kontrolą jakości i logistyką. W wielu zakładach osoby dotąd pakujące produkt są stopniowo szkolone do obsługi urządzeń, co zwiększa ich kompetencje i stabilność zatrudnienia.

Jak szybko zwraca się inwestycja w roboty do pakowania łososia?

Okres zwrotu zależy od skali produkcji, kosztów pracy w danym regionie, stopnia integracji z istniejącą linią oraz poziomu wykorzystania robota (liczba zmian, procent obciążenia). W praktyce w zakładach o wysokiej wydajności ROI często mieści się w przedziale od dwóch do pięciu lat. Należy jednak uwzględnić nie tylko oszczędności na pracy ręcznej, ale też redukcję strat surowca, mniejszą liczbę reklamacji oraz możliwość wejścia na bardziej wymagające, lepiej płatne rynki.

Czy roboty mogą pracować z różnymi gatunkami ryb, czy są dedykowane tylko dla łososia?

Większość systemów można dostosować do pracy z innymi rodzajami ryb, np. pstrągiem tęczowym, dorszem czy makrelą, o ile produkt występuje w formie plastrów lub porcji możliwych do chwytania przez zastosowany system. Konieczne bywa przeprogramowanie torów ruchu, modyfikacja parametrów chwytania oraz ewentualna wymiana lub przeprojektowanie chwytaków. Wielu producentów oferuje rozwiązania modułowe, umożliwiające szybkie przełączanie między gatunkami i produktami.

Jak zapewnić odpowiedni poziom higieny przy pracy z robotami w strefie mokrej?

Kluczowe jest stosowanie robotów i chwytaków o konstrukcji higienicznej, z materiałów odpornych na korozję i dopuszczonych do kontaktu z żywnością. Należy opracować procedury mycia i dezynfekcji, uwzględniające regularne czyszczenie elementów mających kontakt z surowcem, ochronę wrażliwej elektroniki oraz kontrolę skuteczności procesów sanitarno-higienicznych. Istotną rolę odgrywa też prawidłowe szkolenie personelu z obsługi i mycia urządzeń zgodnie z zaleceniami producenta i wymaganiami systemów jakości.